煉爐區

煉爐師傅按照預定生產(chǎn)目標，在廢銅材料中加入不等量的鋅塊以制得不同規格的銅原料。

其中鋅材料市場(chǎng)價(jià)值為20000—25000元/噸。本廠(chǎng)車(chē)間目前煉銅爐容量大約在2噸位左右，按每條出爐銅條130千克計算，除去爐中必然產(chǎn)出的廢渣0.4噸，一次開(kāi)爐可制得完整銅條8-9塊左右。每隔大約兩小時(shí)開(kāi)一次煉銅爐，取得兩拇指大小銅塊，送去化驗室做關(guān)于銅純度的進(jìn)一步分析，根據純度分析結果和預定銅條純度控制值，煉爐師傅在銅爐中加入相應重量的銅料和鋅料，這樣便可生產(chǎn)出所需的合格銅條。

化驗室

化驗室：為了保證生產(chǎn)出既合格又保證經(jīng)濟效益的成品，化驗結果的準確性就顯得猶為重要?；炇衣氊熅褪歉鶕蜋z銅塊，快速而準確地將化驗結果告訴煉爐師傅。目前本廠(chǎng)銅料成品純度控制在60.02—60.08之間，而根據本人的統計，每次送檢銅料純度均在60.9—62.20左右，結果令人滿(mǎn)意。

但值得注意的是在我了解化驗室過(guò)程其間發(fā)生了一段小插曲，那天正好開(kāi)爐，而值白班化驗師傅發(fā)現其中一淀粉試劑出現沉淀變質(zhì)現象，這將導致化驗工作無(wú)法繼續下去，而后果則是不能及時(shí)將銅條排出，造成直接電力消費和時(shí)間無(wú)故流失。幸好化驗師傅反應夠快，在空調冷風(fēng)作用下用了四十分鐘左右趕在銅塊送檢之前，將淀粉試劑趕制出來(lái)，后發(fā)現原來(lái)隔了六天，淀粉試劑在較高室溫下變質(zhì)，這期間化驗師傅沒(méi)提早檢查各種試劑，為生產(chǎn)做好準備負有不可推卸責任。此事給我們敲醒一個(gè)警鐘，本廠(chǎng)化驗師傅必須定期檢查和提前配足各種試劑，以免再次出現試劑變質(zhì)或者用量不足，造成生產(chǎn)滯后的問(wèn)題。

割斷區

割斷區：完整銅條經(jīng)過(guò)吊繩牽引，在專(zhuān)用割斷臺上放置平穩，再由割斷輪鋸切斷，制得每塊長(cháng)高寬分別為100cm×9.2cm×18.5cm的銅塊，重量約為130千克左右，再由銅條洗面機將銅條表面凹凸不平的表面打磨平滑，這樣有利于后期加工出來(lái)的銅帶表面的平整性和光滑度。目前由于產(chǎn)出的銅條表面不甚理想，所以雙面各刨去2mm的厚度，如洗面后的銅條仍有凸出部，則用砂輪打磨去即可。

熱軋區：

割斷后的銅條在經(jīng)過(guò)1000℃高溫中加熱，再過(guò)熱軋，壓軋成厚度在2.3cm左右的銅帶。期間本人用秒表測試過(guò)銅條壓軋成毛坯銅帶用時(shí)，分別為***次用時(shí)01:47，第二次用時(shí)01:53，第三次用時(shí)01:59，第四次用時(shí)01:44，第五次用時(shí)01:52。以上每帶平均用時(shí)為01:51，此步驟平均每小時(shí)處理37個(gè)銅帶。

水洗區

水洗區:每塊銅塊經(jīng)初軋步驟下來(lái)，由于表面雜質(zhì)存在，為了避免影響成品品質(zhì)，必須再次經(jīng)過(guò)封火爐再過(guò)水洗程序。水洗區按照酸性的不同分為兩種水池。濃度高的為6—8度，濃度低的則為3—5度。其中銅帶表面產(chǎn)生中紅色斑塊可以由水洗池的酸液洗去，而暗紅色斑塊則由水洗期間的鐵制細毛刷除，經(jīng)過(guò)這一系列處理方式下來(lái)的銅帶，明顯地閃耀出銅自身固有的光澤。同樣軋板期間仍然存在紅色斑塊和紅色斑塊，則仍需重來(lái)一次水洗步驟。水洗期間要定期地檢查水池中的酸度，及時(shí)加酸以免酸含量過(guò)低導致水洗不充分.

水洗用時(shí)：分別為***次用時(shí)04:53，第二次用時(shí)04:43，第三次用時(shí)04:58，第四次用時(shí)04:30，第五次用時(shí)04:37。以上每帶平均用時(shí)為04:40，此步驟平均每小時(shí)處理13個(gè)銅帶。

軋板區

軋板區；軋板區按輪輥區分為180的初軋，110的中軋。按照各種輪輥大小不同將熱軋下來(lái)經(jīng)封火爐鍛燒過(guò)的銅帶經(jīng)由以上兩個(gè)步驟，由粗糙到精細加工出來(lái)。同樣，本人也記錄了各步驟的用時(shí)：

初軋用時(shí)：分別為***次用時(shí)05:37，第二次用時(shí)05:53，第三次用時(shí)05:59，第四次用時(shí)05:14，第五次用時(shí)05:22。以上每帶平均用時(shí)為05:37，此步驟平均每小時(shí)處理12個(gè)銅帶。